lunes, 29 de junio de 2020

Planificación de requerimientos materiales (MRP)

¿Qué cree usted que sucedería si se le solicitara asignar cierto inventario para I&D, pero al hacerlo estaría violando los
niveles del inventario de seguridad?


Yo creo que, si se le solicita asignar cierto inventario para I&D, y al hacerlo se estaría violado los niveles del inventario de
seguridad, sucedería que dependiendo si el nivel solicitado es mayor a menor al recomendado, si es menor se correría el riesgo
de no poder cumplir con tener los materiales para la producción y si es mayor pudiera llevar al aumento de gasto en el
inventario.
        
El producto Y se fabrica a partir de un componente P, tres componentes Q y dos componentes R. P se fabrica con dos
partes S. Q se fabrica a partir de una parte S, y R a partir de dos partes S y tres partes T. Otros datos importantes son
los siguientes:



Tiempo
Tamaño

Recepciones
Inventario
Parte
de espera
de lote
Disponibilidad
programadas
de seguridad
Y
1
lote por lote
30
ninguna
5
P
2
40
15
ninguna
ninguno
Q
2
100
8
ninguna
8
R
3
120
30
ninguna
ninguno
S
2
500
20
500, semana 1
20
T
2
600
370
ninguna
50



Complete la explosión de MRP para el producto Y. Identifique cualquier problema y analice posibles soluciones.

Un problema que podemos observar es que para poder armar la Parte Q es necesario la Parte S y R, la parte R requiere la partes T y la S también por lo que la S se requiere en cada una de las partes y de faltar este material podría traer retrasos en la producción, la solución sería tener más inventario de seguridad de este material.

El proveedor de la parte S le informa que su entrega se demorará una semana. ¿Qué problemas ocasiona esto y qué posibles alternativas existen?

Si el proveedor de la parte S se retrasa con la entrega una semana estaría retrasando toda la producción una semana puesto que se espera una recepción grande de este producto, una alternativa es buscar otro proveedor para esa semana, o hablar con el cliente y mencionar que en entrega del producto final se retrasará una semana.

El producto “X” cuenta con la siguiente estructura de producto. Además, se presentan detalles relevantes para cada componente.

Complete el programa maestro y genere los registros MRP para cada uno de los componentes.
        

Producto “X”                                                                                                                       
Disponibilidad = 30                                                                                                            
Inventario de seguridad = 0                                                                                                
Barrera de tiempo de demanda = 2                                                                     
Barrera de tiempo de planificación = 10                                                                             
Tamaño de lote = 50     



Disponibilidad 30
Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Pronóstico
20
25
20
30
20
20
25
25
25
25
Pedidos de clientes
26
21
13
8
3
1
0
0
5
0
Proyección de disponibilidad
30
20
7
39
36
35
35
50
45
45
Disponible para promesa
4
25

0

5

0

25
PMP

50

50

50

50

50

Información de los componentes:









Componentes
A

B

C

D

E

Tamaño de lote
Lote por lote
150

600

70

1000

Disponibilidad
20

30

110

55

0

Tiempo de Espera
1

2

3

1

2

Inventario de seguridad
Ninguno

Ninguno
100

20

Ninguno
Recepciones programadas
Ninguno

150, Sem 2
600, Sem 1
Ninguno
1000, Sem 1
Requerimientos de servicio Ninguno

20/semana
Ninguno
Ninguno
40/Sem



Producto A










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos

50

50

50

50

50
Recepciones programadas
0









Proyecciones disponinles
20
20
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Requerimientos netos

30

30

30

30

30
Liberación planificada del pedido
30

50

50

50

50


Producto B










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos

100

100

100

100

100
Recepciones programadas

150








Proyecciones disponinles
30
30
80
80
130
130
30
30
80
80
130
Requerimientos netos



20



70

20
Liberación planificada del pedido

150



150

150



Producto C










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
30
450
50
0
50
450
50
450
50
0
Recepciones programadas
600









Proyecciones disponinles
110
680
230
180
180
130
280
230
380
330
330
Requerimientos netos

 



320

220


Liberación planificada del pedido


600

600







Producto D










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos

50

50

50

50

50
Recepciones programadas










Proyecciones disponinles
55
55
5
5
25
25
45
45
65
65
15
Requerimientos netos

 

45

25

5


Liberación planificada del pedido


70

70

70





Producto E










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
0
0
600
0
600
0
0
0
0
0
Recepciones programadas
1000









Proyecciones disponinles
0
1000
1000
400
400
800
800
800
800
800
800
Requerimientos netos

 


200





Liberación planificada del pedido


1000









Suponga que el proveedor de las 600 partes “C” programadas para la semana 1 le notifica que un problema con el equipo provocó que las partes le sean enviadas hasta la semana 3. ¿Cuáles son las implicaciones de esto? Describa TODAS las opciones posibles en este caso.


La implicación que traería la demora de dos semanas de las partes C, seria no tener los requerimiento necesarios de materiales para continuar con la producción tal cual fue programada, habría un déficit de partes en la semana 2 de  370 unidades del producto C, unidades requeridas dicha semana para producir las parte B. Al retrasarse las unidades C lo haría las parte B y así el producto X final no estaría según lo programado por tener que esperar que estén todas las partes, también esto implicaría usar los inventarios de seguridad, para tener menos productos retrasados.

Producto C










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
30
450
50
0
50
450
50
450
50
0
Recepciones programadas


600







Proyecciones disponinles
110
80
-370
180
180
130
280
230
380
330
330
Requerimientos netos

370



320

220


Liberación planificada del pedido


600

600







      El producto A se fabrica a partir de dos componentes, B y C. Se necesita un componente B y tres C para fabricar un solo producto A. El componente B se fabrica a partir de dos partes D. El componente C se fabrica a partir de una parte D y 2 partes C. Utilice esta información junto y los datos siguientes para responder las preguntas:
Parte
Tiempo de espera
Tamaño de lote
Disponibilidad
Recepciones programadas
B
1
Lote por lote
10
Ninguna
C
2
200
100
Ninguna
D
1
300
120
Ninguna
E
2
500
0
500, semana 1

El inventario de seguridad de la parte E es de 100 unidades.

Realice los registros para B, C, D y E. Las cantidades de producción y las fechas de inicio de producción para A son: 20 en la semana 2, 50 en la semana 4, 30 en la semana 6, 40 en la semana 7, 50 en la semana 9, y 40 en la semana 11.

Producto B










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Requerimientos brutos

20

50

30


50

40
Recepciones programadas











Proyecciones disponinles
10
10
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Requerimientos netos

10

50

30


50

40
Liberación planificada del pedido
10

50

30


50

40



      
Producto C










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Requerimientos brutos

60

150

90


150
0
120
Recepciones programadas











Proyecciones disponinles
100
100
40
40
90
90
0
0
200
50
250
130
Requerimientos netos



110




150

70
Liberación planificada del pedido

200




200

200




Producto D










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Requerimientos brutos
20
200
100

60

200
100
200
80

Recepciones programadas











Proyecciones disponinles
120
120
220
120
120
60
60
160
60
160
80
80
Requerimientos netos

80




140

140


Liberación planificada del pedido
300




300

300





Producto E










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Requerimientos brutos

400




400

400


Recepciones programadas
500










Proyecciones disponinles
120
620
220
220
220
220
220
320
320
420
420
420
Requerimientos netos






180

80


Liberación planificada del pedido




500

500





Suponga que el gerente de calidad le indica que las 120 partes D disponibles fueron dañadas en un accidente de riego, y que no estarán disponibles para la producción. ¿Qué acciones deberá tomar?

Al no tener las 120 partes disponibles para la producción las acciones que se deberán tomar es primero revisar el registro de planeación de requerimiento de materiales y realizar una modificación para la liberación planificada del pedido, quedaría como en el siguiente cuadro.

Producto D










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Requerimientos brutos
20
200
100

60

200
100
200
80

Recepciones programadas











Proyecciones disponinles
0
0
100
0
0
240
240
40
240
40
260
260
Requerimientos netos




60


60

40

Liberación planificada del pedido
300


300


300

300



El gerente de compras le ha confirmado que el proveedor de la parte E sólo fue capaz de enviar 480 de las 500 unidades que usted esperaba recibir en la semana 1. ¿Qué problemas potenciales ocasiona esto y cómo les haría frente?

Las 20 unidades faltantes no causarían una alteración en la liberación del pedido, pero lo que se podría hacer para mantener con la misma cantidad de materiales en las recepciones programas seria tomar del inventario de seguridad.


Producto E










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Requerimientos brutos
0
400
0
0
0
0
400
0
400
0
0
Recepciones programadas
480










Proyecciones disponinles
120
600
200
200
200
200
200
300
300
400
400
400
Requerimientos netos






200

100


Liberación planificada del pedido




500

500





Utilice los espacios vacíos del registro de MRP adjunto para completar la información relativa a los componentes B, C, D y E. Luego, emplee dichos datos para responder las tres preguntas. El artículo A es el producto terminado, fabricado con una parte B y dos C. El artículo B se fabrica a partir de tres partes D y una E. El artículo C se fabrica a partir de una D y dos E.


A continuación, se presentan las cantidades de PMP para el artículo A (cantidades de PMP, no demanda de los clientes):

Periodo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

PMP


20
30

50

40
30

50


Otros datos necesarios:












Artículo



B


C


D

E
Tamaño de lote


Lote por lote

150


250

400
Tiempo de espera



1


2


1

2
Disponibilidad



10


50


10

320
Recepciones programadas
Ninguna

Ninguna

250, Semana 1
Ninguna
Inventario de seguridad

Ninguno

Ninguno


20

Ninguno


Producto B










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Requerimientos brutos


20
30

50

40
30

50

Recepciones programadas












Proyecciones disponinles
10
10
10
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Requerimientos netos


10
30

50

40
30

50

Liberación planificada del pedido

10
30

50

40
30

50



Producto C










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Requerimientos brutos


40
60

100

80
60

100

Recepciones programadas












Proyecciones disponinles
50
50
50
10
100
100
0
0
70
10
10
60
60
Requerimientos netos



50



80


90

Liberación planificada del pedido

150



150


150







Producto D










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Requerimientos brutos

180
90

150
150
120
90
150
150


Recepciones programadas












Proyecciones disponinles
10
10
80
240
240
90
190
70
230
80
180
180
180
Requerimientos netos

170
10


60

20

70


Liberación planificada del pedido
250
250


250

250

250





Producto E










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Requerimientos brutos
0
310
30
0
50
300
40
30
300
50
0
0
Recepciones programadas












Proyecciones disponinles
320
320
10
380
380
330
30
390
360
60
10
10
10
Requerimientos netos


20



10





Liberación planificada del pedido
400



400









¿Hay algo importante de qué preocuparse? ¿Qué y por qué?

Tanto el producto E como el D son muy necesario para completar el producto y B y C que darán como resultado el producto A, y la falta de algunos de ellos podrías atrasar toda la producción, y dentro de las proyecciones disponibles del producto he observamos que al final solo nos que 10 productos disponibles por lo que si llegara existir algunos productos dañados o algún atraso de más de 10 producción podría traer problema con la programación planificada de materiales para la producción.


El departamento de I&D desea tomar inmediatamente las 10 unidades de D que están disponibles, y quiere otras 20 en la semana 1. ¿Qué les diría y por qué?

Al departamento de I&D se le dirá no haría problema con las 10 unidades disponibles, pero en las 20 en la semana no, no puede ser posible puesto que en esa semana no se hay productos E en el inventario.

El responsable de la programación maestra le pregunta si es posible mover el PMP de 20 unidades de la semana 3 a la semana 2. A partir de los registros del PMP, ¿qué le diría y por qué?

Habría que rediseñar el registro MRP y pero habría un problema con el producto D en la semana 1, lo que implicaría un requerimiento de 20 unidades que no podrían ser solicitas por liberación planificada por el tiempo que requieres de espera de una semana, pero se podría ocupar el inventario de seguridad de 20 unidades del productos C para continuar con la producción sin más problema.

I&D cuenta con un nuevo diseño que desea implementar para la parte C, y le pregunta cuándo debería planificar llevarlo a cabo. ¿Qué les diría y por qué?


Ya se cuenta con 50 unidades disponibles y en la semana 2 se quiere las 40 unidades del producto C y el siguiente requerimiento es en la semana 4, si el nuevo diseño igual tiene un tiempo de espera del pedido de 2 semana, este pedido se debería planificar para la semana 2 y así ya estar disponible para la semana 4. 



El producto A se fabrica a partir de tres subensamblajes B y dos C. El subensamblaje B se fabrica a partir de dos subensamblajes E y uno D. El subensamblaje C se fabrica con un E y dos D. Dada esta información y los datos siguientes, complete las explosiones de MRP para cada B, C, D y E en la tabla (los tamaños de lote son mínimos).


Tamaño
Tiempo
Recepciones

Inventario
Componente
de lote
de espera
programadas
Disponibilidad
de seguridad
B
Lote por lote
1
Ninguna
15
Ninguno
C
80
2
Ninguna
30
Ninguno
D
200
1
200, semana 2
10
Ninguno
E
250
2
Ninguna
180
75
El producto A tiene los siguientes valores de PMP:

10 en la semana  3

20 en la semana  5

10 en la semana  6

30 en la semana  8

20 en la semana 10

Producto B










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
0
0
10
0
20
10

30
0
20
Recepciones programadas










Proyecciones disponinles
15
15
15
5
5
0
10
10
0
0
0
Requerimientos netos




15
10

20

20
Liberación planificada del pedido



15
10

20

20







Producto C










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
0
0
20
0
40
20
0
60
0
40
Recepciones programadas










Proyecciones disponinles
30
30
30
10
10
50
0
0
20
20
60
Requerimientos netos




30


60

20
Liberación planificada del pedido


80


80

80






Producto D










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
0
0
160
15
10
160
20
160
20
0
Recepciones programadas

200








Proyecciones disponinles
100
100
300
140
125
115
155
135
175
155
155
Requerimientos netos





45

25


Liberación planificada del pedido




200

200





Producto E










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
0
0
80
30
20
80
40
80
40
0
Recepciones programadas










Proyecciones disponinles
180
180
180
100
70
50
220
180
100
60
60
Requerimientos netos





30




Liberación planificada del pedido



250






El especialista en inventario le acaba de informar que 140 unidades del componente E presentan un defecto y deben ser desechados. ¿Qué acciones deberá tomar?

Se debería modificar el MRP y así realizar la liberación planificada del pedido que nos permita cumplir con todo lo programado y abastecer los requerimientos brutos, quedarían de la siguiente manera.

Producto E










Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Requerimientos brutos
0
0
80
30
20
80
40
80
40
0
Recepciones programadas










Proyecciones disponinles
40
40
40
210
180
160
80
40
210
170
170
Requerimientos netos


40




40


Liberación planificada del pedido
250




250






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