PARTES DEL TORNO
Las partes básicas de un torno son:
- Bancada: es su estructura y suele ser
un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para las otras partes del
torno.
- Eje principal y plato: sobre este eje
se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje terminado en punta
que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el
otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar
mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de la
pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta
por un extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La
pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la
pieza.
El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen
mediante los carros.
- Carro Portaherramientas: son los carros
que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:
1. Carro Longitudinal o Principal: este se
mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce
el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o automática
paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la
cual se apoya. Sobre este carro esta montado el carro transversal.
2. Carro Transversal: se mueve hacia
adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es utilizado para dar
la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual,
girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance
transversal automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable ó
carro auxiliar.
3. Carro Auxiliar o Portaherramienta: es
una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer conicidades o
penetrar la herramienta con cierto angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o
herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está situada
sobre el carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro
auxiliar permite montar varias herramientas en la misma operación de torneado y
girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material.
- Todo el conjunto de
los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro
PortaHerramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los
dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
- Caja Norton:
sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas
que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la
caja
TIPOS DE TORNO
Los tornos se suelen clasificar en tres categorías: tornos
de taller, tornos para copiado, tornos de producción en serie
CLASIFICACIÓN DE
TORNOS
Tornos de taller.
Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de
precisión, para cuarto de herramientas o taller mecánico y de escote o bancada
partida, están disponibles en diversos tamaños:
- El torno de banco es un torno pequeño que se monta en un banco
o en un gabinete metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de
trabajo pequeñas
- Un torno rápido que se puede montar en un banco o un gabinete,
se caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de
trabajo, facilidad de operación y poco mantenimiento.
- El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico esta
equipado con aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una
serie de operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para
producir herramientas y calibradores que se emplean en trabajo de
producción de troqueles y herramientas.
- El torno de escote (bancada partida) tiene una sección de la
bancada, debajo del plato que se puede desmontar, para aumentar el
diámetro máximo del trabajo que se puede voltear.
Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que
evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando
nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas
más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de
torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse
en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
Torno copiador
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas
piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente
forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a
las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno
copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para
mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para
mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Existen varios tipos de tornos revolver para trabajos en
barra o plato de diferentes dimensiones y son: Torno revolver horizontal y
torno revolver vertical.
-
Torno
Revolver Horizontal. Es el más empleado en los talleres mecánicos en sus
dos tipos: Para trabajos en barra o en plato.
-
Torno
Revolver Vertical. Como su nombre lo indica tienen colocado el mandril de
mordazas o mesa giratoria en posición horizontal y la torre hexagonal en
posición vertical. Se diseñó para facilitar el montaje y maquinado de piezas de
diámetro grande.
-
Torno
Revolver Automático. Maquinas cuyas herramientas avanzan automáticamente y
se retiran después de haber realizado un ciclo de corte, estos movimientos son
provocados por las diferentes levas que juegan un papel importante en el
maquinado de las piezas. Los tornos se clasifican en dos tipos: de un mandril y
de mandriles múltiples, cualquiera de ellos maquina elevadas de piezas.
-
Torno
Revolver Horizontal. Es el más empleado en los talleres mecánicos en sus
dos tipos. Se diseñó para producir piezas cilíndricas iguales en barra o plato
y de acuerdo al sistema de mando puede operar manual o automático. Los torno
revolver tienen varias características que lo hacen diferente a los tornos
paralelos y los más importantes son:
1. El eje del cabezal hueco
permite la alimentación automática de las piezas en barra, guiadas por pinzas
especiales de sujeción.
2. La torre portaherramientas
revolver hexagonal que permite la colocación de varias herramientas de corte en
operaciones consecutivas.
3. El carro transversal puede
operarse manual o automático y tiene acoplado un sistema de topes transversales
y además, cuenta con un dispositivo especial de desplazamiento rápido
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de
trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria
para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico.
Los tornos automáticos que trabajan en el material a partir
de barra son:
-
Torno
automático de cabezal fijo. Es el más empleado en la industria para el
maquinado de piezas de diámetros pequeños y regulares. El cabezal se encuentra
fijo a la bancada y recibe el movimiento por medio de bandas planas, bandas
trapezoidales y cadenas.
-
Torno
automático de cabezal móvil. Son llamados tornos Suizos y se emplean para
el maquinado de piezas de diámetros pequeños, generalmente piezas de relojería.
Una de sus características principales es el desplazamiento longitudinal del
cabezal por medio de un mecanismo de leva y palanca.
-
Torno
automático de husillos múltiples. Se emplean en el maquinado de altas
producciones ya que disponen de 4 a 8 husillos y cada uno de ellos con una
barra de material. En lugar del cabezal tiene un tambor con un número de
husillos determinado, cada uno de ellos puede girar a diferentes velocidades
para llevar a cabo las operaciones de roscado interior o exterior y estampado.
El tambor gira para colocar el husillo frente a la herramienta 1/4, 1/5 o 1/8
de vuelta de acuerdo al número de husillos del tambor y en cada giro se
desprende de la barra una pieza terminada.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical,
diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de
garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su
fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el
único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van
apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante grúas de puente o polipastos.
Torno CNC
El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno
dirigido por control numérico por computadora.
Torno al aire o torno
frontal
El destinado a la mecanización de grandes piezas de pequeño
espesor y gran diámetro (ruedas de ferrocarril etc.); las guías son
perpendiculares al eje del cabezal.
Torno de alfarero
Maquina simple consistente en dos platos circulares, el
inferior de mayor tamaño y peso, unidos entre sí por un eje vertical y que
giran en el impulso que le procura el pie de artesano; sobre el plato superior
se trabaja la pieza de alfarería.
Torno de decolletaje
Aquel automático o semiautomático concebido para realizar
pequeñas piezas a partir de tubo o barra de materiales o aleaciones de fácil
maquinabilidad, en grandes series, y con alimentación a través del agujero
central del cabezal.
Torno de grúa
Mecanismo elevador anejo a una grúa.
Torno de perforación
Torno de gran potencia utilizado para izar el trépano desde
el fondo de un pozo, pudiéndolo hacer con una gran rapidez.
Torno de repujar
Tipo rudimentario de torno, empleado en el repujado de
metales, en el que la pieza que se desea trabajar está dispuesta verticalmente
sobre el canto de un mandril unido al husillo y que gira horizontalmente
solidario con este.
Torno de repulsar
El que se usa para realizar piezas de revolución a partir de
chapas de material maleable que se prestan a ser aplacadas por deformación
sobre el molde que gira impulsado por el cabezal.
Torno de segar
Máquinas herramienta en el que las piezas son torneadas y
cortadas de una barra.
Torno elevador
Torno móvil de una grúa puente, que va montado sobre un
carro y puede ser desplazado sobre carriles.
TIPOS DE HORNOS PARA
LA FUNDICION DE METALES
Alto horno
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la
fusión de los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico
en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono
unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros
de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.
Horno Bessemer
La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y
reducir su contenido de carbono mediante la inyección de aire en un
convertidor; de arrabio en acero.
El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero
mediante un proceso de descarburación gracias a la introducción de chorros de
aire caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la producción del
producto consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no
fosfato extraído de las propias minas.
Horno de oxigeno
Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso
Bessemer, el primer método por el cuál se produjeron toneladas de acero en gran
escala. El proceso Bessemer se basa en soplado de aire por agujeros en el fondo
del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del Arrabio. La
oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante calor para mantener
fundida la carga, si no también lo suficiente para mantener un equilibrio
químico favorable. Este método se conoce también como L-D, ya que se deriva de
las ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde su utilizo primeramente. El
horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro
de 5.5 mts.
Horno de hogar abierto
El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos
de fabricación del acero, actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se
muestra un horno típico; cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un
depósito poco profundo que es calentado por una flama de gas, brea o aceite que
pasa sobre la carga. El horno mencionado es de reverbero porque la poca altitud
del horno refleja el calor en toda la parte baja del crisol. Es regenerativo
porque las cámaras de ambos lados del horno, son capaces de calentar gases por
combustión en turno, permitiendo que el aire y combustible entren al horno para
elevar la temperatura, asegurando un incremento en la eficiencia de combustión
y en la temperatura. Las cámaras regenerativas a la derecha o izquierda, son
calentadas alternativamente, así que, mientras un grupo se utiliza para elevar
la temperatura del aire y combustible, el otro está siendo calentado en las
cámaras. El horno de hogar abierto puede ser de material básico o ácido, aunque
en la práctica el 9O% son hornos de hogar abierto básicos. En la unidad básica,
se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el
hogar es forrado con magnesita. En el horno de hogar abierto ácido, se puede
controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un
recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la
sílice.
Horno de arco
eléctrico
Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su
nombre lo dice, se calienta a través de un arco eléctrico. Es el más versátil
de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar
temperaturas hasta 1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente
con un alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no
se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más
limpio.
Hornos de inducción
PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE Para hablar de hornos de
inducción, hay que remontarse a los años 50s, cuando la industria de la
fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas eléctricos
frente a la producción con otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se
convierten en la mejor opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y
en los 80s surgen unidades de alta potencia y frecuencia que demuestran mayor
eficiencia y productividad. En primer lugar, conviene recordar que la inducción
es un método de calentamiento sin contacto ni llama, que puede poner al rojo
vivo, en segundos, una sección determinada de una barra metálica con gran
precisión. La fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido en
el crisol de un horno por efecto de una corriente alterna. El calentamiento por
inducción se emplea industrialmente para múltiples aplicaciones como
tratamientos térmicos, principalmente temple, revenido y normalizado por
inducción; generación de plasma; procesos de unión como braseado y soldadura,
forja y, por supuesto, fundición por inducción.
Horno de aire o
crisol
Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El
crisol es un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido
de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro
derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles
aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se le denomina así a un
recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir
sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.
Horno de cubilote
Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capa
exterior de acero y una capa interior de ladrillos. Los cubilotes varían en
tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y
son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cuerpo cilíndrico del
horno está orientado de manera vertical para permitir a los gases escapar por el
extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del horno y están
cerradas durante la operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo de
funcionamiento, éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno de todo el
material remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de un
cubilote pueden ser controlados ajustando en la parte superior distintas
"tapas" que absorben los gases de combustión, enfriándolos y
filtrándolos antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura llamada boca de
sangría en la base del horno permite la remoción del metal fundido en cualquier
momento de la fundición. El cubilote es un horno de uso generalizado en
metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.
