Análisis Sistema de gestión de Calidad ISO 9000

Sistema de gestión de la calidad ISO 9000

La calidad no es concepto nuevo ya que desde tiempo remotos ha existido el sentido del concepto de calidad, hombre al construir sus armas elaborar sus alimentos y fabricar sus vestidos observaban sus características del producto e intentaban mejorarlas, con el pasar de los años el crecimiento de la industrial y de las nuevas tecnologías ha sido necesaria aplicar adoptar medidas para asegurar la calidad del producto final.

Un sistema de gestión de calidad es una estructura operacional de trabajo, bien documentada e integrada a los procedimientos técnicos y gerenciales, para guiar las acciones de la fuerza de trabajo, las maquinarias o equipos, con la información de la organización de manera práctica y coordinada que asegure la satisfacción del cliente y bajos costos.

La organización internacional de estandarización ISO elaboró y público en 1087 la seria de normas ISO 9000 para la gestión de calidad en cualquier tipo de organización la norma ISOO 9001 es la primera de la serie y establece los requisitos para implantar un sistema de gestión de calidad de la empresa.

La familia de las normas ISO 9000 están escritos en términos de “Qué?” características han de estar presentes en el sistema de gestión de la calidad de una organización, pero No prescriben “Cómo?” debe aplicarse. La hizo 9000 da apertura de que cada gerencia de una empresa o compañía pueda decir cómo llegar a las características que requieren para cumplir las especificaciones de esta norma. Teniendo en cuenta que representa el consejo universal sobre la metodología a aplicar en la gestión de calidad de las empresas, la ISO 9000 resume y condesa la filosofía y herramientas sobre el tema de calidad, además proporciona un lenguaje común y dan lineamientos a la dirección de empresas, tiene como compromiso definir una base de pautas para la gestión de la calidad en las empresas.

La ISO 9000 en la actualidad permite que todo tipo de compañía de servicios o producto al seguir las directrices que plantea cada capítulo de la norma, da la seguridad que lo que reciba el cliente será de calidad, contar con un certificado de la ISO 9000 da la confianza para que cliente pueda tomar la decisión de utilizar ese producto o servicio.

Gestion de la Producción Cuestionario

.- Es el tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes, en caso de que éstas se adquieran de una fuente externa.

Seleccione una:

a. Tiempo de configuración.

b. Ninguna.

c. Tiempo de desplazamiento.

d. Tiempo de espera por adquisición (tiempo de espera para recibir la materia prima).

e. Tiempo de plazo fijo.

Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad.

Seleccione una:

a. Ninguna

b. Planificación de la producción a muy corto plazo.

c. Plan Maestro de Producción

d. Planificación de la producción a largo plazo.

e. Programación hacia adelante y hacia atrás.

1.    La transformation de factores en productos se realiza de forma ininterrumpida o con procesos repetitivos de producción en masa?

Seleccione una:

a. Ninguna

b. Producción continua.

c. Producción por pedido.

d. Producción simple.

e. Producción multiple.

Los ERP se consideran como

Seleccione una:

a. Captando la información que proviene de distintas aplicaciones y entregando desde sus repositorios la información que estas aplicaciones necesitan para apoyar las diversas funciones de la empresa.

b. Ninguna.

c. Software integrado en contraposición con el software a medida diseñado para un cliente en particular.

d. Las actividades operacionales involucran los procesos diarios de adquisición y consumo de recursos.

e. Relación a los módulos o aplicaciones, podemos indicar que, primero y más cerca de los proveedores.

Los sistemas ERP se pueden modificar a través de la re definición de sus distintos procesos de negocio, esto hace fácil que se adapte y reestructure para satisfacer los nuevos requerimientos.

Seleccione una:

a. Mejoras en “escalabilidad”.

b. Reducción del tiempo de ciclo y de entrega.

c. Fácil adaptabilidad.

d. Reducción de costos.

e. Ninguna.

A medida que estos sistemas se desarrollaron y sus métodos se volvieron más integrados y “uniformes” para suministrar información funcional, se les asignó el nombre de

Seleccione una:

a. Ninguna

b. MRP

c. ERP

d. JIT

e. PMP

Planificación de requerimientos materiales (MRP)

¿Qué cree usted que sucedería si se le solicitara asignar cierto inventario para I&D, pero al hacerlo estaría violando los
niveles del inventario de seguridad?


Yo creo que, si se le solicita asignar cierto inventario para I&D, y al hacerlo se estaría violado los niveles del inventario de
seguridad, sucedería que dependiendo si el nivel solicitado es mayor a menor al recomendado, si es menor se correría el riesgo
de no poder cumplir con tener los materiales para la producción y si es mayor pudiera llevar al aumento de gasto en el
inventario.

        
El producto Y se fabrica a partir de un componente P, tres componentes Q y dos componentes R. P se fabrica con dos
partes S. Q se fabrica a partir de una parte S, y R a partir de dos partes S y tres partes T. Otros datos importantes son
los siguientes:

	Tiempo	Tamaño		Recepciones	Inventario
Parte	de espera	de lote	Disponibilidad	programadas	de seguridad
Y	1	lote por lote	30	ninguna	5
P	2	40	15	ninguna	ninguno
Q	2	100	8	ninguna	8
R	3	120	30	ninguna	ninguno
S	2	500	20	500, semana 1	20
T	2	600	370	ninguna	50

Complete la explosión de MRP para el producto Y. Identifique cualquier problema y analice posibles soluciones.

Un problema que podemos observar es que para poder armar la Parte Q es necesario la Parte S y R, la parte R requiere la partes T y la S también por lo que la S se requiere en cada una de las partes y de faltar este material podría traer retrasos en la producción, la solución sería tener más inventario de seguridad de este material.

El proveedor de la parte S le informa que su entrega se demorará una semana. ¿Qué problemas ocasiona esto y qué posibles alternativas existen?

Si el proveedor de la parte S se retrasa con la entrega una semana estaría retrasando toda la producción una semana puesto que se espera una recepción grande de este producto, una alternativa es buscar otro proveedor para esa semana, o hablar con el cliente y mencionar que en entrega del producto final se retrasará una semana.

El producto “X” cuenta con la siguiente estructura de producto. Además, se presentan detalles relevantes para cada componente.

Complete el programa maestro y genere los registros MRP para cada uno de los componentes.

        

Producto “X”                                                                                                                       

Disponibilidad = 30                                                                                                            

Inventario de seguridad = 0                                                                                                

Barrera de tiempo de demanda = 2                                                                     

Barrera de tiempo de planificación = 10                                                                             

Tamaño de lote = 50     

Disponibilidad 30
Semana	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Pronóstico	20	25	20	30	20	20	25	25	25	25
Pedidos de clientes	26	21	13	8	3	1	0	0	5	0
Proyección de disponibilidad	30	20	7	39	36	35	35	50	45	45
Disponible para promesa	4	25		0		5		0		25
PMP		50		50		50		50		50

Información de los componentes:
Componentes	A		B		C		D		E
Tamaño de lote	Lote por lote		150		600		70		1000
Disponibilidad	20		30		110		55		0
Tiempo de Espera	1		2		3		1		2
Inventario de seguridad	Ninguno		Ninguno		100		20		Ninguno
Recepciones programadas	Ninguno		150, Sem 2		600, Sem 1		Ninguno		1000, Sem 1
Requerimientos de servicio Ninguno			20/semana		Ninguno		Ninguno		40/Sem

Producto A
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos			50		50		50		50		50
Recepciones programadas		0
Proyecciones disponinles	20	20	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Requerimientos netos			30		30		30		30		30
Liberación planificada del pedido		30		50		50		50		50

Producto B
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos			100		100		100		100		100
Recepciones programadas			150
Proyecciones disponinles	30	30	80	80	130	130	30	30	80	80	130
Requerimientos netos					20				70		20
Liberación planificada del pedido			150				150		150

Producto C
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		30	450	50	0	50	450	50	450	50	0
Recepciones programadas		600
Proyecciones disponinles	110	680	230	180	180	130	280	230	380	330	330
Requerimientos netos							320		220
Liberación planificada del pedido				600		600

Producto D
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos			50		50		50		50		50
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	55	55	5	5	25	25	45	45	65	65	15
Requerimientos netos					45		25		5
Liberación planificada del pedido				70		70		70

Producto E
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		0	0	600	0	600	0	0	0	0	0
Recepciones programadas		1000
Proyecciones disponinles	0	1000	1000	400	400	800	800	800	800	800	800
Requerimientos netos						200
Liberación planificada del pedido				1000

Suponga que el proveedor de las 600 partes “C” programadas para la semana 1 le notifica que un problema con el equipo provocó que las partes le sean enviadas hasta la semana 3. ¿Cuáles son las implicaciones de esto? Describa TODAS las opciones posibles en este caso.

La implicación que traería la demora de dos semanas de las partes C, seria no tener los requerimiento necesarios de materiales para continuar con la producción tal cual fue programada, habría un déficit de partes en la semana 2 de  370 unidades del producto C, unidades requeridas dicha semana para producir las parte B. Al retrasarse las unidades C lo haría las parte B y así el producto X final no estaría según lo programado por tener que esperar que estén todas las partes, también esto implicaría usar los inventarios de seguridad, para tener menos productos retrasados.

Producto C
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		30	450	50	0	50	450	50	450	50	0
Recepciones programadas				600
Proyecciones disponinles	110	80	-370	180	180	130	280	230	380	330	330
Requerimientos netos			370				320		220
Liberación planificada del pedido				600		600

      El producto A se fabrica a partir de dos componentes, B y C. Se necesita un componente B y tres C para fabricar un solo producto A. El componente B se fabrica a partir de dos partes D. El componente C se fabrica a partir de una parte D y 2 partes C. Utilice esta información junto y los datos siguientes para responder las preguntas:

Parte	Tiempo de espera	Tamaño de lote	Disponibilidad	Recepciones programadas
B	1	Lote por lote	10	Ninguna
C	2	200	100	Ninguna
D	1	300	120	Ninguna
E	2	500	0	500, semana 1

El inventario de seguridad de la parte E es de 100 unidades.

Realice los registros para B, C, D y E. Las cantidades de producción y las fechas de inicio de producción para A son: 20 en la semana 2, 50 en la semana 4, 30 en la semana 6, 40 en la semana 7, 50 en la semana 9, y 40 en la semana 11.

Producto B
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Requerimientos brutos			20		50		30			50		40
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	10	10	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Requerimientos netos			10		50		30			50		40
Liberación planificada del pedido		10		50		30			50		40

      

Producto C
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Requerimientos brutos			60		150		90			150	0	120
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	100	100	40	40	90	90	0	0	200	50	250	130
Requerimientos netos					110					150		70
Liberación planificada del pedido			200					200		200

Producto D
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Requerimientos brutos		20	200	100		60		200	100	200	80
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	120	120	220	120	120	60	60	160	60	160	80	80
Requerimientos netos			80					140		140
Liberación planificada del pedido		300					300		300

Producto E
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Requerimientos brutos			400					400		400
Recepciones programadas		500
Proyecciones disponinles	120	620	220	220	220	220	220	320	320	420	420	420
Requerimientos netos								180		80
Liberación planificada del pedido						500		500

Suponga que el gerente de calidad le indica que las 120 partes D disponibles fueron dañadas en un accidente de riego, y que no estarán disponibles para la producción. ¿Qué acciones deberá tomar?

Al no tener las 120 partes disponibles para la producción las acciones que se deberán tomar es primero revisar el registro de planeación de requerimiento de materiales y realizar una modificación para la liberación planificada del pedido, quedaría como en el siguiente cuadro.

Producto D
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Requerimientos brutos		20	200	100		60		200	100	200	80
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	0	0	100	0	0	240	240	40	240	40	260	260
Requerimientos netos						60			60		40
Liberación planificada del pedido		300			300			300		300

El gerente de compras le ha confirmado que el proveedor de la parte E sólo fue capaz de enviar 480 de las 500 unidades que usted esperaba recibir en la semana 1. ¿Qué problemas potenciales ocasiona esto y cómo les haría frente?

Las 20 unidades faltantes no causarían una alteración en la liberación del pedido, pero lo que se podría hacer para mantener con la misma cantidad de materiales en las recepciones programas seria tomar del inventario de seguridad.

Producto E
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Requerimientos brutos		0	400	0	0	0	0	400	0	400	0	0
Recepciones programadas		480
Proyecciones disponinles	120	600	200	200	200	200	200	300	300	400	400	400
Requerimientos netos								200		100
Liberación planificada del pedido						500		500

Utilice los espacios vacíos del registro de MRP adjunto para completar la información relativa a los componentes B, C, D y E. Luego, emplee dichos datos para responder las tres preguntas. El artículo A es el producto terminado, fabricado con una parte B y dos C. El artículo B se fabrica a partir de tres partes D y una E. El artículo C se fabrica a partir de una D y dos E.

A continuación, se presentan las cantidades de PMP para el artículo A (cantidades de PMP, no demanda de los clientes):

Periodo	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
PMP			20	30		50		40	30		50
Otros datos necesarios:
Artículo				B			C			D		E
Tamaño de lote			Lote por lote				150			250		400
Tiempo de espera				1			2			1		2
Disponibilidad				10			50			10		320
Recepciones programadas			Ninguna			Ninguna			250, Semana 1			Ninguna
Inventario de seguridad			Ninguno			Ninguno				20		Ninguno

Producto B
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Requerimientos brutos				20	30		50		40	30		50
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	10	10	10	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Requerimientos netos				10	30		50		40	30		50
Liberación planificada del pedido			10	30		50		40	30		50

Producto C
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Requerimientos brutos				40	60		100		80	60		100
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	50	50	50	10	100	100	0	0	70	10	10	60	60
Requerimientos netos					50				80			90
Liberación planificada del pedido			150				150			150

Producto D
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Requerimientos brutos			180	90		150	150	120	90	150	150
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	10	10	80	240	240	90	190	70	230	80	180	180	180
Requerimientos netos			170	10			60		20		70
Liberación planificada del pedido		250	250			250		250		250

Producto E
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Requerimientos brutos		0	310	30	0	50	300	40	30	300	50	0	0
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	320	320	10	380	380	330	30	390	360	60	10	10	10
Requerimientos netos				20				10
Liberación planificada del pedido		400				400

¿Hay algo importante de qué preocuparse? ¿Qué y por qué?

Tanto el producto E como el D son muy necesario para completar el producto y B y C que darán como resultado el producto A, y la falta de algunos de ellos podrías atrasar toda la producción, y dentro de las proyecciones disponibles del producto he observamos que al final solo nos que 10 productos disponibles por lo que si llegara existir algunos productos dañados o algún atraso de más de 10 producción podría traer problema con la programación planificada de materiales para la producción.

El departamento de I&D desea tomar inmediatamente las 10 unidades de D que están disponibles, y quiere otras 20 en la semana 1. ¿Qué les diría y por qué?

Al departamento de I&D se le dirá no haría problema con las 10 unidades disponibles, pero en las 20 en la semana no, no puede ser posible puesto que en esa semana no se hay productos E en el inventario.

El responsable de la programación maestra le pregunta si es posible mover el PMP de 20 unidades de la semana 3 a la semana 2. A partir de los registros del PMP, ¿qué le diría y por qué?

Habría que rediseñar el registro MRP y pero habría un problema con el producto D en la semana 1, lo que implicaría un requerimiento de 20 unidades que no podrían ser solicitas por liberación planificada por el tiempo que requieres de espera de una semana, pero se podría ocupar el inventario de seguridad de 20 unidades del productos C para continuar con la producción sin más problema.

I&D cuenta con un nuevo diseño que desea implementar para la parte C, y le pregunta cuándo debería planificar llevarlo a cabo. ¿Qué les diría y por qué?

Ya se cuenta con 50 unidades disponibles y en la semana 2 se quiere las 40 unidades del producto C y el siguiente requerimiento es en la semana 4, si el nuevo diseño igual tiene un tiempo de espera del pedido de 2 semana, este pedido se debería planificar para la semana 2 y así ya estar disponible para la semana 4. 

El producto A se fabrica a partir de tres subensamblajes B y dos C. El subensamblaje B se fabrica a partir de dos subensamblajes E y uno D. El subensamblaje C se fabrica con un E y dos D. Dada esta información y los datos siguientes, complete las explosiones de MRP para cada B, C, D y E en la tabla (los tamaños de lote son mínimos).

	Tamaño	Tiempo	Recepciones		Inventario
Componente	de lote	de espera	programadas	Disponibilidad	de seguridad
B	Lote por lote	1	Ninguna	15	Ninguno
C	80	2	Ninguna	30	Ninguno
D	200	1	200, semana 2	10	Ninguno
E	250	2	Ninguna	180	75

El producto A tiene los siguientes valores de PMP:

10 en la semana  3

20 en la semana  5

10 en la semana  6

30 en la semana  8

20 en la semana 10

Producto B
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		0	0	10	0	20	10		30	0	20
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	15	15	15	5	5	0	10	10	0	0	0
Requerimientos netos						15	10		20		20
Liberación planificada del pedido					15	10		20		20

Producto C
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		0	0	20	0	40	20	0	60	0	40
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	30	30	30	10	10	50	0	0	20	20	60
Requerimientos netos						30			60		20
Liberación planificada del pedido				80			80		80

Producto D
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		0	0	160	15	10	160	20	160	20	0
Recepciones programadas			200
Proyecciones disponinles	100	100	300	140	125	115	155	135	175	155	155
Requerimientos netos							45		25
Liberación planificada del pedido						200		200

Producto E
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		0	0	80	30	20	80	40	80	40	0
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	180	180	180	100	70	50	220	180	100	60	60
Requerimientos netos							30
Liberación planificada del pedido					250

El especialista en inventario le acaba de informar que 140 unidades del componente E presentan un defecto y deben ser desechados. ¿Qué acciones deberá tomar?

Se debería modificar el MRP y así realizar la liberación planificada del pedido que nos permita cumplir con todo lo programado y abastecer los requerimientos brutos, quedarían de la siguiente manera.

Producto E
Semana		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Requerimientos brutos		0	0	80	30	20	80	40	80	40	0
Recepciones programadas
Proyecciones disponinles	40	40	40	210	180	160	80	40	210	170	170
Requerimientos netos				40					40
Liberación planificada del pedido		250					250